1. Die verskille tussen vormvibrasie en tafelvibrasie:

In vorm is die motors van vormvibrasie aan beide kante van die blokmasjien, terwyl die motors van tafelvibrasie net onder die vorms is. Vormvibrasie is geskik vir klein blokmasjiene en die vervaardiging van hol blokke. Maar dit is duur en baie moeilik om te onderhou. Boonop slyt dit vinnig. Vir tafelvibrasie is dit geskik vir die maak van verskeie blokke, soos plaveisel, hol blok, randsteen en baksteen. Verder kan die materiaal eweredig in die vorm gevoer word en blokke met hoë gehalte as gevolg daarvan verkry word.

2. Die skoonmaak van die menger:

Daar is twee deure langs die menger vir MASA en dit is maklik vir werkers om in te kom om skoon te maak. Ons planetêre menger is grootliks verbeter in vergelyking met die dubbelasmenger. Die 4 uitlaatdeure is bo-op die menger geleë en is maklik om skoon te maak. Boonop is die menger toegerus met sensors om die veiligheidsprestasie te verbeter.

3. Die kenmerke van die paletvrye blokmasjien:

1). Voordele: Hysbak / laer ruiter, palettransportband / bloktransportband, vingerkar en kubusmasjien is nie nodig as 'n paletvrye blokmasjien gebruik word nie.

2). Nadele: die sirkeltyd sal tot ten minste 35 sekondes verhoog word en die kwaliteit van die blok is moeilik om te beheer. Die maksimum hoogte van die blok is slegs 100 mm en hol blokke kan nie in hierdie masjien gemaak word nie. Boonop sal die laag kubusvormige lae beperk wees tot gelyk en minder as 10 lae. Boonop kan slegs die QT18-blokmasjien met die paletvrye tegnologie toegerus word en dit is moeilik om die vorm te verander. Ons aanbeveling vir kliënte is om 2 produksielyne van QT12 te koop in plaas van 1 produksielyn van QT18, want ten minste 1 masjien kan gewaarborg word om uit te voer as die ander een om een of ander rede buite werking is.

4. “Witmaak” in die genesingsproses

In die natuurlike uithardingsproses is gereelde natmaak nie altyd voordelig vir uitharding nie, waardeur waterdamp vrylik in en uit die blokke beweeg. Om hierdie rede versamel die wit kalsiumkarbonaat geleidelik op die oppervlak van die blokke, wat "witmaak" veroorsaak. Daarom, om blokke teen witmaak te beskerm, moet natmaak verbied word tydens die uithardingsproses van plaveisel; terwyl natmaak vir hol blokke toegelaat word. Daarbenewens, wanneer dit kom by die blokkie-proses, moet die blokke van onder na bo met plastiekfilm toegedraai word om die blok te beskerm teen drupwater in die plastiekfilm wat die kwaliteit en skoonheid van die blokke kan beïnvloed.

5. Ander probleme wat verband hou met genesing

Oor die algemeen is die uithardingstyd ongeveer 1-2 weke. Die uithardingstyd van vliegasblokke sal egter langer wees. Omdat die proporsie vliegas groter is as sement, sal 'n langer hidrasietyd benodig word. Die omgewingstemperatuur moet bo 20 ℃ gehou word tydens natuurlike uitharding. Teoreties word die natuurlike uithardingsmetode voorgestel omdat dit ingewikkeld is om die uithardingskamer te bou en baie geld kos vir die stoomuithardingsmetode. En daar is 'n paar besonderhede wat in ag geneem moet word. Eerstens sal waterdamp toenemend op die plafon van die uithardingskamer ophoop en dan op die oppervlak van die blokke val, wat die kwaliteit van die blokke sal beïnvloed. Intussen sal waterdamp van een kant af in die uithardingskamer gepomp word. Hoe verder van die stoompoort, hoe hoër die vog en temperatuur, dus hoe beter is die uithardingseffek. Dit sal lei tot 'n ongelykheid in die uithardingseffek sowel as die kwaliteit van die blokke. Sodra die blok vir 8-12 uur in die uithardingskamer uitgehard is, sal 30%-40% van sy uiteindelike sterkte verkry word en is dit gereed om te vorm.

6. Bandtransporteur

Ons gebruik 'n platbandtransporteur in plaas van 'n trogband om die rou materiaal van menger na blokmasjien te omskep, want dit is makliker vir ons om die plat band skoon te maak, en materiale word maklik aan die trogband geheg.

7. Die vassteek van palette in blokmasjien

Palette sit baie maklik vas wanneer hulle vervorm word. Hierdie probleem is direk die gevolg van die ontwerp en kwaliteit van masjiene. Daarom moet palette spesiaal verwerk word om aan die vereistes van hardheid te voldoen. Uit vrees vir vervorming is elk van die vier hoeke boogvormig. Wanneer die masjien vervaardig en geïnstalleer word, is dit beter om die potensiële afwyking van elke enkele komponent te verminder. Op hierdie manier sal die hefboom van afwyking van die hele masjien verminder word.

8. Verhouding van verskillende materiale

Die verhouding wissel na gelang van die vereiste sterkte, sementtipe en verskillende grondstowwe van verskillende lande. As ons byvoorbeeld hol blokke neem, onder die gewone vereiste van 7 MPa tot 10 MPa in drukintensiteit, kan die verhouding van sement en aggregaat 1:16 wees, wat die meeste koste bespaar. Indien beter sterkte benodig word, kan die bogenoemde verhouding 1:12 bereik. Boonop is meer sement nodig as enkellaag-plaveisel vervaardig word om die relatief growwe oppervlak glad te maak.

9. Die gebruik van seesand as grondstof

Seesand kan slegs as materiaal gebruik word wanneer hol blokke gemaak word. Die nadeel is dat die seesand baie sout bevat en te vinniger droog word, wat dit moeilik maak om blokeenhede te vorm.

10.Die dikte van die gesigmengsel

Normaalweg, neem plaveisel as voorbeeld, as die dikte van die dubbellaagblokke 60 mm bereik, dan sal die dikte van die oppervlakmengsel 5 mm wees. As die blok 80 mm is, dan is die oppervlakmengsel 7 mm.